聚氨酯材料产品技术齐创新
根据《山东省“十三五”战略性新兴产业发展规划》（下称《规划》），该省计划培育发展新型聚氨酯材料产业，重点突破高端热塑性聚氨酯弹性体、聚氨酯树脂基复合材料、硅改性聚氨酯密封胶等生产技术。同时，加快单套20万吨/年以上TDI产业化，实现ADI、XDI、生物基多元醇等新型聚氨酯关键原料产业化，鼓励环保水性涂料及专用聚氨酯树脂、高性能聚氨酯弹性体、水性聚氨酯合成革等研发产业化。
山东理工大学研究团队发明了无氯氟聚氨酯化学发泡剂，作为项目领头人，山东理工大学教授毕玉遂表示，发泡剂是生产聚氨酯的关键原材料。长期以来，全球聚氨酯产业一直沿用物理发泡剂技术，而无氯氟聚氨酯化学发泡剂是目前世界上唯一一类能与异氰酸酯反应产生二氧化碳的有机化合物。它从根本上避免了氯氟烃类物理发泡剂在生产、使用过程中对环境的破坏，是一种全新、环保、安全的发泡剂。
中国聚氨酯工业协会秘书长吕国会指出，随着无氯氟聚氨酯化学发泡剂的产业化，将彻底改变我国聚氨酯产业发展始终被国外牵着鼻子走的尴尬局面，为中国未来主导世界发泡剂行业规则提供了有力支撑。
同时，聚氨酯企业也在不断进行技术创新。据万华化学集团股份有限公司董事长廖增太介绍，万华化学正依托国家聚氨酯工程技术研究中心，开发第六代新型MDI、大型DNT-TDATDI产业化成套技术和聚氨酯超细纤维合成等关键生产技术，加快发展高性能聚氨酯材料下游产品，开发高附加值高性能聚氨酯弹性体、汽车及高速列车等用高性能聚氨酯表面材料、水性聚氨酯树脂及绿色聚氨酯发泡剂和催化剂等产品。
氟硅材料逐步向园区集聚
《规划》中提出，“十三五”期间，山东省将重点发展高端氟硅聚合物（氟硅树脂、氟硅橡胶）、含氟功能性膜材料等产品，在品质和品种上向系列化、差异化、高质化、复合化、专用化方向发展。业内专家表示，在发展过程中，氟硅材料生产企业不仅重视新产品的研发，还注重园区化的集聚发展。
据了解，万华化学分别投资150亿元、700亿元建成了宁波工业园和烟台化学工业园，集聚了一批世界500强企业到园区配套生产，成为全球规模最大的MDI生产基地。
“我们通过网络技术、自动化控制技术、大数据应用、工业软件技术与全产业链深度融合加快氟化工智能制造。”东岳集团董事长张建宏介绍说，硅材料具有耐高低温、耐高低压、绝缘等特点。该集团聚四氟乙烯（PTEE）生产能力居于世界首位，最近研发的新品18A-30成功应用于高铁车厢间顶部耐磨板，替代原橡胶材料，寿命提高2倍以上。另一产品F206分散树脂承担了大飞机密封材料国产化替代子项目，目前已完成了所有实验和测试。
同样发力氟硅材料的还有鲁西集团。“我们加大创新投入，开发具有自主知识产权的聚碳酸酯生产技术，并建成了年产10万吨己内酰胺、10万吨高氟聚合物和新型制冷剂、尼龙6生产线。”鲁西集团董事长张金成介绍说，该公司通过退城入园，建成中国化工新材料（聊城）产业园，目前新材料产品收入已占企业总收入的65%，实现了从单一化肥企业向综合型大型化工企业的成功转型。
高性能弹性体产学研结合寻突破
在高性能弹性体行业中，山东企业在发挥自身优势的同时，与高校及科研院所紧密联系，用产学研相结合的方式，推动行业发展。《山东省制造业“十三五”规划》提出，高性能弹性体行业要积极开发卤化丁基、溶聚丁苯、稀土顺丁、氢化丁腈等具有特殊功能的聚烯烃、聚氨酯等新型热塑性弹性体，探索不同的共交联技术，发展复合弹性体。
据介绍，齐鲁石化与青岛科技大学、北京化工研究院等单位合作，进行新型钼系催化剂中试工艺开发，以及胎面胶工业应用研究，近期取得较大突破。据了解，钼系高乙烯基丁二烯橡胶与轮胎用通用材料相比，具有密度小、质量轻、环保节能的优点，应用于轮胎胎面有望降低5%~8%的汽车燃油量，有效降低汽车废气排放量。
同时，青科大与京博研究院共建的山东省烯烃催化与聚合重点实验室，已于4月通过了省科技厅组织的验收。据青岛科技大学合作发展处副处长纪正尚介绍，该实验室已完成成果转化2项，取得经济效益5000余万元。其中，溴化丁基橡胶作为绿色轮胎的关键材料，填补了国内空白。
此外，作为绿色轮胎制造的另一关键材料，溶聚丁苯橡胶一直依赖进口。为此，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心通过创新技术，开启了该产品的国产化道路，打破了技术壁垒，解决了滚动阻力、噪声、抗湿滑性互相矛盾的技术难题，大幅降低原材料成本，有效提升我国轮胎行业的国际竞争力。